Estudio de tiempos.

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue desarrollada por Taylor. A través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir costos

ESTUDIO DE TIEMPOS: actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS: análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

ANTECEDENTES: Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs (su apellido al revés).

EL ESTUDIO DE TIEMPOS

o Antes de emprender un estudio hay que considerar básicamente que para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

o El método a estudiar debe haberse estandarizado

o El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

o El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación

o El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato preimpreso y una calculadora.

o Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

o La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Técnicas de toma de tiempos: Se utilizan básicamente dos métodos básicos continuo y el de regresos a cero.

o En el método continuo esta técnica, el cronómetro se lee en el punto Terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.

o En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero.

Tiempo estándar.

Al realizar un estudio de tiempos en una operación es necesario seleccionar el proceso y la operación a analizar, para lo cual se debe considerar el objetivo del estudio es decir cual objetivo se persigue al realizar el análisis.

El realizar la selección de la operación puede realizarse para diversos fines, como puede ser establecer un tiempo estándar para realizar balanceos, realizar pronósticos en el cumplimento de programas, valorar el costo de fabricación, evaluar la eficiencia del proceso, reducir los costos, por petición directa, etc.

Fases para determinar el tiempo estándar.

Tiempo Cronometrado

Tiempo Promedio

Tiempo Normal

∑ Tc / # ciclos

Tp X Factor desempeño

Tiempo Estándar

Tn + S1 + S2

Eficiencia Se encuentra determinada entre el tiempo empleado y el tiempo estándar

Eficiencia = (Tiempo empleado / (Tiempo estándar x numero de piezas)) x 100

Producción pronosticada Se determina dividiendo el tiempo disponible entre el tiempo estándar.

Costo por operación Se calcula dividiendo el costo de periodo de tiempo entre el tiempo estándar.

Tiempo cronometrado: Una vez seleccionada la operación de divide en elementos de fácil identificación y se realiza su medición forma directa por medio del cronometro se le conoce como tiempo cronometrado.

Al tiempo cronometrado se le realiza un análisis para determinar los tiempos muertos y los tiempos efectivos. Con el objetivo de dejarlos integrados o desecharlos por no ser parte de la operación (Basura), un tiempo efectivo es aquel que es necesario para lograr el objetivo de la operación como manipulación, transformación, calibración de equipo, inspecciones necesarias. Un tiempo muerto no requerido y que deberá ser desechado es aquel que no forma parte de la operación como aquellos obtenidos por accidentes, necesidades fisiológicas, platicar, etc.

Tiempo cronometrado. Obtenido por elemento, en una operación cronometrado y analizado donde se desecharon los tempos muertos.

Ejemplo:

Al realizar un levantamiento de tiempos de una operación de ensamble, se dividió la operación en cuatro elementos, y se realizó la toma de tiempo para cinco ciclos, al efectuar la toma de tiempos se detectaron 3 elementos extraños A, B, C los cuales se anotaron para su posterior análisis.

Elemento		Ciclos					∑ Suma tiempos cronometrados	Tiempos Promedio
		1	2	3	4	5
1	Cronometro	0.17	0.87	1.65 A	2.36	3.38 C
	Tiempo/Ciclo	0.17	0.17	0.26	0.16	0.40
2	Cronometro	0.23	0.92	1.72	2.42	3.44
	Tiempo/Ciclo	0.06	0.05	0.07	0.06	0.06
3	Cronometro	0.38	1.08	1.89	2.58	3.62
	Tiempo/Ciclo	0.15	0.16	0.17	0.16	0.18
4	Cronometro	0.70	1.39	2.2	2.98 B	3.94
	Tiempo/Ciclo	0.32	0.31	0.31	0.40	0.32

Notas:

A: Se le cae el desarmador .El elemento debe eliminarse, se supone que no ocurre con frecuencia ni es parte de la operación.

B: Se Distrae. El elemento debe eliminarse, se supone que no ocurre con frecuencia ni es parte de la operación.

C: Revisa la producción. No se elimina debido a que probablemente se efectúa de forma periódica.

Tiempo Promedio: A los tiempos cronometrados se les realiza un estudio estadístico con los fines de obtener un tiempo promedio para su procesamiento y la desviación estándar que nos servirá para determinar si el numero de observaciones es representativo de la operación.

Tiempo promedio = Suma de tiempos cronometrado por elemento / Numero de observaciones

Tiempo cronometrado. Obtenido por elemento, en una operación cronometrado y analizado donde se desecharon los tempos muertos.

Tiempo promedio: obtenido a partir del tiempo cronometrado y procesado de forma estadística

Elemento		Ciclos					∑ Suma tiempos cronometrados	Tiempos Promedio
		1	2	3	4	5
1	Cronometro	0.17	0.87	1.65 A	2.36	3.38 C
	Tiempo/Ciclo	0.17	0.17	0.26	0.16	0.40	0.90	0.225
2	Cronometro	0.23	0.92	1.72	2.42	3.44
	Tiempo/Ciclo	0.06	0.05	0.07	0.06	0.06	0.30	0.06
3	Cronometro	0.38	1.08	1.89	2.58	3.62
	Tiempo/Ciclo	0.15	0.16	0.17	0.16	0.18	0.82	0.164
4	Cronometro	0.70	1.39	2.2	2.98 B	3.94
	Tiempo/Ciclo	0.32	0.31	0.31	0.40	0.32	1.26	0.315

Tiempo promedio elemento 1 = (0.17+0.17+0.16+0.40) / 4 = 0.225

Tiempo promedio elemento 2 = (0.06+0.05+0.07+0.06+0.06) / 5 = 0.06

Tiempo promedio elemento 3 = (0.15+0.16+0.17+0.16+0.18) / 5 = 0.164

Tiempo promedio elemento 4 = (0.32+0.31+0.31+0.32) / 4 = 0.315

Tiempo normal: Se determina el tiempo normal como el tiempo que emplea un operador normal que conoce el proceso y se encuentra capacitado par realizar la tarea. Esto es con el objetivo de no afectar a los operadores al seleccionar un operador demasiado hábil o uno que no posea las habilidades necesarias.

La ecuación básica para determinar el tiempo normal es:

t

Tiempo Normal ( t_n ) = Tiempo Promedio ( ) X Factor de desempeño ( F_d )

Para determinar el factor de desempeño peden usarse diferentes métodos como pueden ser:

Experiencia: En base a la experiencia del técnico, puede prestarse a influir el resultado de formas personal y ser inexacto.

Promedio de tiempos: se utiliza el promedio de varios operadores para el mismo elemento.

El más rápido: Deriva en que los trabajadores menos hábiles estarán en desventaja.

La moda.

Consulta al personal de producción: Se toma en cuenta la opinión de los supervisores.

Método Westinghouse: Se toman en cuenta los factores de Habilidad, Esfuerzo, condiciones y consistencia. Se asigna una evaluación y se determina puntaje según tablas se calcula el factor con la relación:

F_d = 1 + Habilidad + Esfuerzo + condiciones + consistencia

En el método Westinghouse se toma un valor en función de la calificación asignada a cada factor tomando en cuenta las tablas de valoración para el método porcentual.

Habilidad “Pericia en seguir un método dado ”, se determina por la experiencia y aptitudes del operario, así como su coordinación.

Esfuerzo o empeño “Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia”. es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y controlado por el operario.

Consistencia se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea. Los valores elementales de tiempo que se repiten indican consistencia

Condiciones se enfoca al procedimiento de calificación que afecta al operario y no a la operación. En la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo.

DESTREZA O HABILIDAD				ESFUERZO O EMPEÑO
Calificación	Tipo	Porcentaje		Calificación	Tipo	Porcentaje
Extrema	A1	0.15		Excesivo	A1	0.13
Extrema	A2	0.13		Excesivo	A2	0.12
Excelente	B1	0.11		Excelente	B1	0.1
Excelente	B2	0.08		Excelente	B2	0.08
Buena	C1	0.06		Bueno	C1	0.05
Buena	C2	0.03		Bueno	C2	0.02
Regular	D	0		Regular	D	0
Aceptable	E1	-0.05		Aceptable	E1	-0.04
Aceptable	E2	-0.1		Aceptable	E2	-0.08
Deficiente	F1	-0.16		Deficiente	F1	-0.12
Deficiente	F2	-0.22		Deficiente	F2	-0.17

CONSISTENCIA				CONDICIONES
Perfecta	A	0.04		Ideales	A	0.06
Excelente	B	0.03		Excelentes	B	0.04
Buena	C	0.01		Buenas	C	0.02
Regular	D	0		Regulares	D	0
Aceptable	E	-0.02		Aceptables	E	-0.03
Deficiente	D	-0.04		Deficientes	F	-0.07

Continuando con el ejemplo:

Elemento uno Habilidad = Buena C1, Empeño = Excelente B1 Consistencia = Regular

Condiciones = Buenas Por tanto Factor = 1 + 0.06 + 0.1 + 0 + 0.02 = 1.18

Elemento dos Habilidad = Buena C1, Empeño = Excelente B1 Consistencia = Deficiente

Condiciones = Buenas Por tanto Factor = 1 + 0.06 + 0.1 – 0.04 + 0.02 = 1.14

Elemento Tres Habilidad = Buena C1, Empeño = Excelente B1 Consistencia = Regular

Condiciones = Buenas Por tanto Factor = 1 + 0.06 + 0.1 + 0 + 0.02 = 1.18

Elemento Cuatro Habilidad = Buena C1, Empeño = Excelente B1 Consistencia = Deficiente

Condiciones = Buenas Por tanto Factor = 1 + 0.06 + 0.1 – 0.04 + 0.02 = 1.14

Elemento	Tiempos Promedio	Factor de desempeño	Tiempo Normal T. promedio X Factor
1	0.225	1.18	0.265
2	0.06	1.14	0.068
3	0.164	1.18	0.193
4	0.315	1.14	0.359
∑ Suma	0.764		0,885

Tiempo Normal el tiempo que emplea un operador normal que realiza el trabajo en forma normal conoce el proceso y se encuentra capacitado para realizar la tarea

Tiempo cronometrado. Obtenido por elemento, en una operación cronometrado y analizado donde se desecharon los tempos muertos.

Tiempo promedio: obtenido a partir del tiempo cronometrado y procesado de forma estadística

Tempo estándar. Es el tiempo a considerar en la realización de una tarea, considera el tiempo de ejecución, suplemento por necesidades fisiológicas y suplemento por fatiga.

Tiempo estándar

=

Tiempo Normal

+

Suplemento por necesidades fisiológicas

+

Suplemento por fatiga.

El tiempo estándar es una medida básica que tiene múltiples usos para balancear líneas de producción, calculo de cuotas de producción, determinar pago de trabajo, cálculo de eficiencias, etc. Para calcular el tiempo estándar se parte del tiempo normal al cual se le añaden los suplementos por necesidades fisiológicas y por fatiga.

S1 Suplementos Constantes por Necesidades fisiológicas, Consiste en el tiempo necesario para satisfacer las necesidades del cuerpo humano como sanitario, comida, tomar líquidos.

S2 Suplemento Variables. Conformado por el tiempo que requiere el operador para reponerse de la fatiga ocasionada por las características del trabajo.

Para el cálculo de los suplementos existen varios métodos, entre los más comunes tenemos el de asignación y el conformado por características del trabajo desempeñado.

Por el método de asignación, se determina una cantidad de tiempo ó porcentaje por periodo de trabajo, al determinar el suplemento para cada elemento de trabajo se determina la cantidad porcentual que le corresponde al elemento.

Prosiguiendo con el ejemplo, si se asigna un suplemento de 40 minutos por necesidades constantes y el 8% por caracteristicas del trabajo tendremos:

Suplemento 1 considerando 480 minutos del turno – 40 minutos de suplemento = 440 Minutos

S1 por operación = ((40 minutos) / (440 Minutos) X ( 0.885 Tiempo por operación) = 0.08

S1 por elemento = S1 por operación/5Elementos = 0.08/5 = 0.016

S2 considerando el 8% se obtendrá

S2 Elemento 1 = 0.265 x 0.08 = 0.0212

S2 Elemento 2 = 0.068 x 0.08 = 0.0054

S2 Elemento 3 = 0.193 x 0.08 = 0.015

S2 Elemento 4 = 0.359 x 0.08 = 0.028

Elemento	Tiempos Promedio	Factor de desempeño	Tiempo Normal T. promedio X Factor	S1	S2	Tiempo estándar
1	0.225	1.18	0.265	0.016	0.021	0.302
2	0.06	1.14	0.068	0.016	0.0054	0.0894
3	0.164	1.18	0.193	0.016	0.015	0.224
4	0.315	1.14	0.359	0.016	0.028	0.403
∑ Suma	0.764		0,885	0.08	0.0694	1.018

El tiempo estándar para realizar la operación por el método de asignación será 1.018 minutos.

Por las características del trabajo desempeñado,

Suplementos Constantes	Hombres	Mujeres	Suplementos Variables	Hombres	Mujeres
A. Necesidades Personales B. Básico por Fatiga	5 4 9	7 4 11	E. Calidad del Aire - Buena ventilación o aire libre - Mala Ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas - Proximidad de hornos, etc. F. Tensión Visual - Trabajos de cierta precisión - Trabajos de precisión - Trabajos de gran precisión	0 5 5 - 15 0 2 5	0 5 0 - 15 0 2 5
Suplementos Variables
A. Por Trabajar de Pie	2	4
B. Por Postura Anormal - Ligeramente incomoda - Incomoda (inclinado) - Muy incomoda (hechado- Esturado)	0 2 7	1 3 7	G. Tensión Auditiva - Sonido Continuo - Intermitente y fuerte - Intermitente y muy fuerte - Estridente y fuerte	0 2 5 5	0 2 5 5
C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza 2.5 -------------------------- 5.0 -------------------------- 7.5 -------------------------- 10 -------------------------- 12.5 -------------------------- 15 -------------------------- 17.5 -------------------------- 20 -------------------------- 22.5 -------------------------- 25 -------------------------- 30 -------------------------- 40 -------------------------- 50 --------------------------	0 1 2 3 4 6 8 10 12 14 19 33 58	1 2 3 4 6 9 12 15 18 - - - -	H. Tensión Mental - Proceso bastante complejo - Proceso complejo o atención muy dividida - Muy Compleja I. Monotonía mental - Trabajo algo monótono - Trabajo bastante monótono - Trabajo muy monótono	1 4 8 0 1 4	1 4 8 0 1 4
D. Intensidad de la Luz - Ligeramente por debajo de lo - recomendado - Bastante por debajo - Absolutamente insuficiente	0 2 5	0 2 5	J. Monotonía física - Trabajo algo aburrido - Trabajo aburrido - Trabajo muy aburrido	0 2 5	0 2 5

Suplemento 1 se toma en cuenta un porcentaje negociado entre un 9 a un 18 % según la tabla

S1 = A +B

Suplemento 2 Será la igual a la suma dependiendo de las c características de la operación.

S2 = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J

En el caso de estudio:

Para elementos 1, 2 , 3, 4

Suplementos constantes = 5 + 4 = 9%

Suplementos Variables = 2 + 0 + 1 + 0 + 0 + 2 +1 + 0 +2 = 8%

Elemento	Tiempos Promedio	Factor de desempeño	Tiempo Normal T. promedio X Factor	S1 9%	S2 8%	Tiempo estándar
1	0.225	1.18	0.265	0.0239	0.0212	0.310
2	0.06	1.14	0.068	0.0061	0.0054	0.079
3	0.164	1.18	0.193	0.0154	0.0173	0.226
4	0.315	1.14	0.359	0.0323	0.0287	0.420
∑ Suma	0.764		0,885	0.0777	0.0726	1.035

El tiempo estándar para realizar la operación por el método de análisis de características de la operación es de 1.035 Minutos.
Actividades de reafirmación

· Preguntas de repaso.

ü ¿Qué se entiende como una operación dentro de un proceso de fabricación?

ü Enuncie las principales características al dividir una operación en elementos.

ü ¿De donde y como se obtiene el tiempo observado y cronometrado?

ü ¿Que acciones estadísticas se realizan sobre el tiempo observado para obtener el tiempo promedio?

ü ¿Cuáles son las características que definen a un tiempo muerto y que acción se deben realizar sobre estos tiempos?

ü Explique cual es el objetivo del factor de desempeño aplicado sobre el tiempo promedio.

ü ¿Que representa el tiempo normal de un elemento u operación?

ü ¿Para que se aplican los suplementos de tiempo sobre el tiempo normal?

ü ¿Que representa el tiempo estándar de una operación?

ü Enuncie cuando menos cuatro usos del tiempo estándar.

· Esquematice en un diagrama los pasos a seguir para obtener el tiempo estándar en una operación de manufactura indicando las relaciones matemáticas a utilizar.

· Elabore un mapa conceptual indicando los tipos de relación existentes entre los conceptos:

Tiempo observado, tiempo normal, tiempo estándar, tiempo promedio, estacion de trabajo, elemento de trabajo, Sistema de producción, Materia prima, mano de obra, personal, producto terminado, suplemento, necesidades fisiológicas, fatiga. Pago al obrero.

· Resuelve los ejemplos Justificando tus resultados.

o Calcula los tiempos estándar para realizar las operaciones

Operación de moldeado de una pieza, contándose con los siguientes datos en minutos.

Elemento/ciclo	1	2	3	4	5	∑ Suma	Tiempo Promedio
1 Toma la pieza	0.67	0.65	0.59	0.65	0.62
2 Coloca la mordaza	1.15	1.06	1.10	1.20	1.09
3 Moldea	3.00	3.00	3.00	3.00	3.00
4 Afloja mordaza	1.10	1.08	1.15	1.09	1.12
5 Saca Pieza	0.50	0.57	0.58	0.60	0.62
Totales

Considerando una eficiencia del 90% determinar el tiempo normal.

Considerando un suplemento 1 de 45 minutos por turno de 8 horas

Considerando un suplemento 2 del 8%

Elemento	Tiempo Promedio	Eficiencia	Tiempo Normal	Sup. 1	Sup. 2	Tiempo estándar
1 Toma la pieza
2 Coloca la mordaza
3 Moldea
4 Afloja mordaza
5 Saca Pieza
∑ Suma

Determina los siguientes datos.

Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 1	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 2	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 3	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 4	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 5	Horas
Producción pronosticada en turno de 8 Horas	Horas
Considerando un costo de mano de obra de $30.00 determinar el costo por operación	$
Eficiencia para una producción de 70 piezas en turno de 8 horas	%
Eficiencia para una producción de 90 piezas en turno de 8 horas	%

Operación de troquelado de lámina.

Elemento/ciclo	1	2	3	4	5	∑ Suma	Tiempo Promedio
1 Toma la pieza	0.73	0.77	0.74	0.75	0.70
2 Coloca la prensa	1.15	1.20	1.17	1.17	1.18
3 Troquela	0.52	0.55	0.51	0.55	0.53
4 Afloja prensa	036	0.35	0.37	0.34	0.35
5 Saca Pieza	0.63	0.64	0.62	0.64	0.64
Totales

Considerando una eficiencia del 110 % determinar el tiempo normal.

Considerando un suplemento 1 del 12 %

Considerando un suplemento 2 del 15 %

Elemento	Tiempo Promedio	Eficiencia	Tiempo Normal	Sup. 1	Sup. 2	Tiempo estándar
1 Toma la pieza
2 Coloca la prensa
3 Troquela
4 Afloja prensa
5 Saca Pieza
∑ Suma

En base al estudio de tiempos determina:

Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 1	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 2	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 3	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 4	Horas
Tiempo empleado en turno de 8 Horas para elemento 5	Horas
Producción pronosticada en turno de 8 Horas	Horas
Considerando un costo de mano de obra de $30.00 determinar el costo por operación	$
Eficiencia para una producción de 130 piezas en turno de 8 horas	%
Eficiencia para una producción de 190 piezas en turno de 8 horas	%